目前，全球每年因腐蚀造成的经济损失是极为严峻的，据统计因为腐蚀造成的经济损失是 1 000 亿美元，比其他灾害造成的经济损失严重得多。据有关报道，全球由于管道腐蚀造成的经济损失极其严重，日本和德国经济损失约为 33 亿美元，中国约28 亿美元，美国约 22 亿美元，英国约 17 亿美元。所以，加强管道的防腐管理工作，提高防腐技术，对各行业的发展至关重要，对经济发展和环境保护也不容忽视。针对不同类型的腐蚀情况和服役管道服役环境，采取不同的防腐蚀措施。目前，管道防腐方法主要为：合理地选用防腐蚀材料、腐蚀环境的控制、电化学保护、表面涂覆层保护以及合理的防腐蚀设计。其中，涂料涂层保护和缓蚀剂保护是最有效、最经济和最普遍的方法。

管道防腐作用是阻止管道发生电化学或化学反应而引起的腐蚀。管道防腐就是为了减缓管道在内外介质的化学、电化学作用下或由于微生物的代谢活动而被侵蚀和变质的措施，其目的就是为了减缓腐蚀速度，延长管道的使用寿命，从而减少经济损失，减少安全事故和人员伤害，减轻环境污染，降低成本。涂层的作用主要有：保护作用、装饰作用和特殊功能作用。涂层防腐是最基本的管道防腐方法，是指金属管道经过除锈工艺后，将涂料均匀完整地涂覆在管道金属表面，使其与各种腐蚀介质隔绝，起到保护作用。随着管道服役环境的不同，滋生出不同功能的涂料。因此，复合材料和复合结构的涂层成为管道防腐的趋势。

20 世纪 70 年代投产的阿拉斯加管道，标志着熔结环氧粉末防腐层应用时代的开始。通过不断改进组分和施工程序，熔结环氧粉末成为 20 世纪 80 年代应用最成功的防腐涂层，但是其机械强度不理想。到了 20 世纪 90 年代，熔结环氧粉末和由聚乙烯发展而来的三层聚乙烯逐渐替代了煤焦油瓷漆，成为管道防腐层的主导材料。据美国《管道文摘》统计，熔结环氧粉末防腐层以其优异的机械性能和防腐性能、极强的附着力和与阴极保护相容性等特点，一直是世界管道工程的首选防腐层。

在众多涂层材料中，由德国曼内斯曼公司发明的3PE涂层结构，出现于20世纪80年代 ，该体系以熔结环氧粉末作为底层，提供优异的粘接力和低氧渗透率。中间为共聚物粘接剂，作为低表面能的PE材料面层与FBE底层的粘结桥梁。

三层结构聚乙烯层（3PE）防腐技术在我国石油工业、矿业埋地长输管道防腐工程中得到广泛的应用，提高了我国管道防腐技术水平，延长了管道使用寿命，取得了良好的效果。